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[环球时报-环球网报道记者樊巍曹思琦]《环球时报》记者7月11日从中国船舶集团有限公司获悉，由该公司下属的重庆前卫科技集团有限公司自主研发的我国首套国产化深水水下采油树，近日在中国南海莺歌海海域顺利完成海底安装并正式投入使用。该设备的正式投用打破了国外产品在该领域的长期垄断。

据《环球时报》记者了解，水下采油树是石油工业领域中用于水下生产系统的一种核心设备。它用于连接来自地层深处的油气和外部的油气运输管道。作用如同井口的智能“水龙头”，控制着油气的开采速度，并对生产情况进行实时监测和调整，是深水油气田开发的一种关键设备。

水下采油树以及水下控制系统、水下管汇等设备组成的这套水下生产系统。因其通常处于严苛的工作环境，且需要具备超长的免维护时限，因此对设备的密封强度、材料承压能力、工艺质量都提出世界级的技术挑战，“这套设备的设计水深通常要求达到水下1500米，额定工作压力为10000Psi，也就是相当于150倍大气压力，最低的额定工作温度为零下18度，且需要具备20年的使用寿命，这对设备的密封强度和材料承压能力都提出了极为严苛的要求。”该产品研发项目负责人刘海军告诉《环球时报》记者。

在此之前，这种水下采油树技术一直被来自欧美国家的公司所垄断，这导致这套设备的采办周期长、价格高、维修保养难，长期制约着我国海洋石油自主迈向深水的步伐。“水下采油树技术此前主要由TechnipFMC、OneSubsea、BakerHughes和AkerSolutions四家欧美公司所把持，它们基本上控制了水下采油树90%的市场。”刘海军介绍称。

2019年，由中海油牵头的国家工信部“水下生产系统国产化示范应用”专项开始致力于解决我国海洋资源开发“卡脖子”的问题。中国船舶集团前卫公司在前期实施国家项目积累掌握的核心技术的基础之上，参与了这项科技攻关工程。

技术攻关团队为了实现“弯道超车”，取得更好的研制成果，一开始就朝着世界级技术难度进发。面对欧美国家的高科技产品出口限制，设计团队根据国际最严苛的标准，开展结构和电气设计、有限元分析计算等产品性能测试，以及陆地集成测试和海上试验测试。最终耗时36个月，前后完成500余份设计文件，2560种零部件设计，11000份设计图纸，1000余项测试，最终突破了水下生产、控制、监测等多项关键技术。研发出的国产深水水下采油树所有测试结果在经业界权威、第三方认证后全部合格。

此次国产深水水下采油树的投用，标志着我国已成功掌握这一关键设备的设计、制造及测试技术。据《环球时报》记者了解，下一步该设备将用于开发中国南海东方1-1气田乐东平台周边的气藏，使用该水下生产系统的气井每年可生产天然气约2亿立方米。