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本文转自：中工网

工人日报-中工网通讯员 杨宏智 尹俊禄 张思琪 记者 毛浓曦

“解决制约油气勘探开发的技术难题，离不开‘攥指成拳、合力致远’的联合攻关，就像这次纪录的创造过程一样。”9月18日，川庆钻探长庆井下技术作业公司副总工程师费节高告诉记者。

9月10日，中国石油川庆钻探长庆井下技术作业公司、工程技术研究院江汉机械研究所联合宝鸡石油钢管有限责任公司，采用“国内最大连续管滚筒+连续管现场对焊工艺”，在长庆油田苏里格桃2-X-XH1井完成3931米超长水平段作业，创造了国内连续管通井射孔最长水平段施工纪录。

“目前，水平井开发模式是各大油气田提效增产的必由之路。随着超长水平段井、超深井工作量的日益增多，对连续管作业提出了新的挑战，同时也为连续管技术的发展提供了机遇。”据费节高介绍，传统长水平段井通常采用原钻机作业，施工周期长、作业费用高、地层打开后井控风险大、井筒故障后无有效处置方式。但如果依托连续管“低成本、高效率”的作业特点，全程采用连续管带压作业，可缩短施工周期50%，降低作业费用20%以上。

本次作业的苏里格桃2-X-XH1井井深7346米，但受道路运输条件所限，目前连续管滚筒容量仅能满足井深6500米以内作业。面对这一难题，川庆钻探长庆井下公司联合江汉机械研究所，创造性地设计了滚筒可升降方式，并结合可拆装滚筒外缘，研制出国内最大的连续管滚筒，可缠绕2寸连续管1.1万米、2.375寸连续管8000米。同时，集成应用了宝鸡钢管公司自主研发的连续管对焊及检测技术，现场把宝鸡钢管公司生产的两盘直径60.3毫米、长度4000米的连续管对接成一体。随后，对焊接点进行了超声波探伤、CR射线等检测，排除了裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷，各项性能完全满足了作业要求，验证了管管对焊技术的现场适用性。

此次国内连续管通井射孔超长水平段作业纪录的诞生，既是中国石油上下游单位优势互补、联合攻关，积极解决超深井、超长水平井作业难题的成功实践和重要成果，也为带动国内连续管技术发展和作业模式转变具有重要的里程碑意义。